سیستم قالب تونلی عمده ترین روشی است که در اجرای اسکلت ساختمانها در این شرکت برای اجراء پروژه های خود از آن بهره گیری میشود. بمنظور آشنائی با این روش توضیحاتی هرچند خلاصه بشرح زیر ارائه میگردد :

سیستم ساخت سازه بتنی به روش قالب تونلی، از حدود 40 سال پیش مورد استفاده انبوه سازان درجهان بوده است و تاکنون مورد بازنگریهای فنی از سوی سازندگان قالب قرارگرفته، بطوریکه آخرین نوآوری در این سیستم در اواخر سال 2007 توسط شرکت Mesa ترکیه ای با شماره 1327413A WO به ثبت رسیده است.

 این سیستم یکی از بهترین روشهای ساخت و ساز صنعتی است و از ابتدا در کشورهایی که با مشکل زلزله روبرو بودند مورد توجه قرار گرفت ،همچنین در کشورهایی مانند آمریکا، کانادا، ترکیه، مالزی و ... بویژه جهت احداث ساختمانهای بلند مرتبه، استفاده از این روش بسیار متداول می باشد.روش قالب تونلی، مانند دیگر روش های ساخت صنعتی، در چهارمعیار کاهش زمان ، کاهش هزینه، ارتقاء کیفیت و امنیت کارکنان توجیه پذیر می باشد.  با همکاری شرکت سرمایه گذاری مسکن و مرکز تحقیقات ساختمان و مسکن اطلاعات فنی مربوط به فناوری ساخت قالب تونلی در اختیار مركز قرار گرفت و با ارزیابی دقیق صورت گرفته توسط آن، سیستم قالب تونلی جزء 15فناوري نوین و برترمورد تایید و معرفی قرار گرفت.

 

 

 

قالب تونلی ؛ اجرای ساختمانهای باسیستم بار بر دیوار و سقف بتنی است که دیوار ها و سقف ؛ با بتن ریزی یکپارچه و هم زمان احداث می شود.قالب های مورد استفاده (به شکل      ) می باشدکه بصورت پشت به پشت ( به شکل   ) در دو طرف دیوار و بخشی از سقف ها را قالب بندی می کند و با قرار گرفتن قالب های متوالی در کنار هم ؛ بدون قالب واســـــط  

سقفی (     ) یا همرا با آن(           ) مجموعه قالبهای دیوار و سقف را تشکیل می دهند.

 

 

در این سیستم جهت قالب بندی و قالب برداری سریعتر و بهتر ؛ رامکا در راستای دیوار ها اجرا می شود.

رامکا عبارتست از قالبهای نواری به ارتفاع10 سانتیمتر که جهت قالب گذاری و قالب برداری سریعتر و اسانتر قالب تونلی در مسیر حاشیه پایینی دیوار و قبل از ان گذاشته ؛ بتن ریزی و قالب برداری میگردد.

 بدین صورت که ابتدا آرماتور های انتظار دیوار اجرا شده سپس قالب های رامکا در امتداد مسیر دیوار ها بسته شده و پس از بتن ریزی و قالب برداری رامکا ؛ آرماتور بندی دیوار ها در امتداد میلگردهای انتظار ادامه می یابد.)بتنریزی هر طبقه با رامکای طبقه فوقانی بصورت یکپارچه اجرا میشود)

تعبیه قوطیهای برق برای نصب کلید و پریز و لوله کشیهای مربوطه نیز از مراحل پیش از قالب بندی دیوار هاست .

  

در این روش اسلیوهای تاسیسات مکانیکی و محل داکتها در سقف و دیوار اجرا می شود و عبور لوله های مربوطه از بارشوهایی که پیش از بتن ریزی در آنها تعبیه شده ؛ انجام می شود .

 پس از آن قالب ها توسط جرثقیل و نیروی انسانی مربوطه به محل انتقال یافته و در مکان دقیق (توسط تیم نقشه برداری ) قرار می گیرد .

سپس بوسیله جک های زیرین قالبها در محل تثبیت شده و خیز منفی به سمت بالا در قالب های سقف ایجاد می شود.تثبیت فاصله قالب های دیوار با استفاده ازspacer وTie-Bolt   انجام می شود. پس از این مرحله آرماتوربندی سقف ؛ اجرای تاسیسات الکتریکی و مکانیکی اجرا می شود .

در نهایت بتن ریزی یکپارچه دیوار و سقف انجام شده و پس از طی زمان لازم قالب برداری انجام می پذیرد.لازم به ذکر است برای تسهیل در جابجائی قالب و قالب برداری از یک Platform (سکو) در جلوی قالب طبقات استفاده می شود.

 در این روش معمولا از پله های پیش ساخته بتنی استفاده می شود که بوسیله نبشی های سرتاسری به پلیت های انتظار از قبل تعبیه شده در جعبه پله ؛ متصل می گردد.

 اجرای دیوار های داخلی در اینگونه ساختمان ها به روش های نیمه پیش ساخته انجام می گیرد که ضمن افزایش سرعت و کیفیت ؛ سبکی و اتصال مناسب را نیز به همراه دارد.

ويژگی های سازه ای سیستم ساخت:   

1.    یکپارچگی سیستم و بهبود رفتار لرزه ای آن بدلیل عملکرد جعبه ای سازه

2. تغییر ماهیت تمرکز تنش از حالت گره ای و متمرکز بصورت گسترده بعلت تبدیل سازه از حالت تیر- ستون – دیوار به حالت دال – دیوار

3.    عملکرد سقف سازه بصورت دیافراگم صلب و قابلیت انتقال بارهای قائم و جانبی به دیوارها

4. افزایش درجه نامعینی سازه و تأخیر بیشتر در تشکیل لولاهای پلاستیک در اعضاء و درنتیجه قابلیت تحمل بیشتر نیروها و لنگرها

5.    تقارن سازه ای و منظم بودن ساختمان (درارتفاع و پلان)

توصیه های طراحی معماری

1. اندازه دهانه تونلها، به دلیل کنترل تنش سقف و نیز زیادنشدن ضخامت دال بتنی سقف ، بین5/2 تا 5/5 متر توصیه می شود. عمق تونل ها نیز در هر جهت حداکثر8 متر توصیه می شود.

2. در صورت لزوم طراحی پارکینگهای سرپوشیده در پروژه ؛ پیشنهاد میگردد پارکینگها مابین بلوکها و با سازه جداگانه طراحی و پیاده سازی گردد.

3. به دلیل کاهش حجم رایزرها و بازشوهای سقف ، درصورت استفاده از کولر آبی، این تجهیزات در بالکن ها یا فضاهای مشابه در همان طبقه پیش بینی شوند.

مزایای سیستم

ü    بالا بودن سرعت ساخت و ساز

ü     کنترل دقیق تر کیفیت در مراحل طراحی و ساخت ( قابلیت انطباق با استاندارد ایزو)

ü    کاهش کارهای جزئی و همپوشانی فعالیت ها

ü    صرفه اقتصادی بیشتر (با درنظرگرفتن سرعت کار)

ü    کاهش نیروی انسانی (نسبت به روش های سنتی)

ü    قابلیت آموزش سریع و آسان به نیروی انسانی

ü     صرفه جویی در منابع (معدنی، انرژی)

ویژگی های اجرایی سیستم :

ü    امکان برنامه ریزی دقیق بدلیل سیستماتیک بودن عملیات

ü    سرعت اجرایی بالا (بدلیل اجرای همزمان دیوار و سقف )

ü    امکان همپوشانی بیشتر فعالیتهای سفت کاری و سازه ودرنتیجه کاهش حجم عملیات سفت کاری

ü کاهش حجم عملیات نازک کاری (بدلیل وجود بتن expose در اغلب سطوح و اجرای سریع اندود در سطوح صاف حاصل (

ü    افزایش ایمنی سایت پروژه

ü    کاهش ضخامت جداره ها و افزایش فضای مفید

ü    اجرای اتصال صحیح سقف به دیوارو عدم تشکیل درز اجرایی

ü    استهلاک پایین و عمر طولانی ساختمان در بهره برداری

ویژگی های اقتصادی سیستم :

ü    کاهش هزینه نسبت به روشهای رایج ساخت

ü    کاهش خواب سرمایه و بازگشت سریعتر آن

ü    کاهش حجم نیروی انسانی و هزینه های مربوطه

ü    کاهش پرت مصالح

اجرای این پروژه ها از لحاظ مکانی محدودیت خاصی نداشته ولی در صورت اجراء در فضاهای مسطح و غیر شیبدار و با مقاومت بستر مناسب ؛ دارای شرایط مناسبتری از لحاظ ایجاد در سرعت کار و عملیات جابجائی در ماشین الات میباشد.درحال حاضر امکان اجرای این روش تا

16 طبقه در کشور ایران و در سایر کشورها تا حدود60 طبقه منعی نداشته ولی اجرای پارکینگها پیشنهاد میگردد در فضائی جداگانه از بلوکهای مسکونی اجراگردد.

از لحاظ شرایط آب و هوائی نیز علاوه بر مناطق معتدل و چهار فصلی مانعی در اجراء در مناطق فوق العاده سرد و یاگرم نیز نداشته و با در نظر گرفتن تمهیدات لازم ( بالاخص نگهداری بتن و بتنریزی ) امکان اجرا در این مناظق نیز بدست می اید.

 

 در اجرای این نوع پروژه ها سه آیتم طراحی مناسب و منطبق با روش مورد استفاده ؛ تامین قالب و ماشین الات متناسب با سیستم وسرعت مورد نیاز اجراء و تعداد قالب تامین شده (به ازای هر نیم ست قالب در بلوکهای بلند مرتبه یک دستگاه تاور کرین و برای بلوکهای 4طبقه نیم دستگاه مدنظر میباشد) و در نهایت آموزش و تامین نیروهای انسانی متخصص در اجرای این روش ؛ مدنظر میباشد.

 

میزان مورد نیاز ایتمهای دوم و سوم فوق الذکر متناسب با تعریف زمانی میتواند متغیر باشد ولی بهترین روش بر اساس تجربیات تعریف پکیچهای 500 واحدی در طرح و تامین حداقل 2 نیم ست قالب (هر نیم ست حدود 55% سطح هر طبقه را پوشش میدهد) برای اجرای آن میباشد که پس از اتمام اسکلت هر پکیچ مرحله بعد آغاز میگردد.

 

از لحاظ کنترل کیفی نیز با توجه به استفاده بیشتر از ماشین الات بجای نیروی انسانی و یکی بودن اندازه در قالبها و تناوب استفاده از انها در اجرا ؛ نیاز کمتری به عوامل نظارت وجود داشته و مشکلات در این زمینه بسیار کمتر در مقایسه با روشهای مشابه میباشد.

برای اجرای یک پروژه 1000واحدی در یک منطقه متعادل آب و هوائی زمانی حدود 24 ماه را نیاز داریم (طبق برنامه خطی کلی پیوست) که این زمان شامل اجرای اسکلت (فونداسیون و سقف و دیوار یکپارچه و پله ها) در 13ماه و شروع اجرای سایر ایتمها ی سفتکاری و نازککاری وتاسیسات موازی با پیشرفت اسکلت و اجرای محوطه سازی در 6 ماه انتهائی پروژه میباشد.

 

قابل ذکر است که در صورت اجرای پروژه در مناطق دارای شرایط خاص این مدت زمان دچار تغییر گردیده و حتی در صورت نیاز به افزایش سرعت و اجرا در مدتی کوتاهتر با اضافه نمودن تعداد قالب و ماشین الات و نیروی مورد نیاز و یا تفکیک پروژه به بخشهای کوچکتر و اجرای همزمان بخشها امکان کاهش زمان اجرا وجود خواهد داشت .

با توجه به بررسیهای بعمل آمده تابحال اثری سوء در تاثیرات زیست محیطی برای این روش تعریف نگردیده و خوشبختانه تائیدات مرکز تحقیقات مسکن را نیز بهمراه داشته است. ولی از نکات مثبت میتوان کاهش زمان اجرا و همچنین کم شدن میزان ضایعات ساختمانی وپرت مصالح و جلوگیری از اتلاف انرژی و منابع و نهایتا حفظ محیط زیست را ذکر نمود.

برای اجرای چنین پروژه هائی تامین مالی اولیه برای تامین ماشین الات و تجهیزات اجرائی بسیار مورد توجه میباشد . در استفاده از این روش بعلت افزایش میزان ماشین الات نسبت به نیروی انسانی لازم است در شروع کار منابع مالی کافی بابت تامین قالب و ماشین الات پیش بینی گردد.بدیهی است با توجه به سرعت زیاد این روش پیش بینی و تامین بموقع منابع مالی در حین کار مطابق cashflow تعریف شده از اهمیت بالائی برخوردار است.